筒仓装车：自动化装车平台是怎样提高装车效率的？

自动化装车平台主要是将传统装车时的人工看车、人工控料与反复挪车过磅改为定量自动给料、车辆定位纠偏、伸缩溜槽给料与无人值守进行闭环散料装车，从减少等待与反复操作、稳定流量与计量等方面来整体提高装车的效率，多用于砂石、煤炭、骨料等散料筒仓装车。以下为详细介绍：

一、传统人工装车效率低的原因

1、装车车辆的司机凭借感觉来进行停位，位置会不准，需要进行多次倒车挪车来定位，耗时较长。

2、装车的操作人员需要通过肉眼来观察料位，手动打开闸板，物料流量忽大忽小，易发生偏载撒料现象。

3、装车流程需要先空车过磅称重，装车完成后还需重新过磅称重，两次过磅都需要排队等待。

4、装车是否满车的判断需要靠人工，容易发生多载进行卸料返工或者少装进行二次补料。

5、装车时筒仓放料采用了人工进行启停，物料的流速不稳定，容易发生堵料与塌料现象，要频繁处理故障。

二、自动化装车平台提高装车效率的方式

1、连续给料：自动化装车平台配置有高速大容量给料器，其输送的速率能够达到每分钟数吨，实现了物料从筒仓到车厢的高速流转。

2、优化溜槽：溜槽结构优化能够减少物料的下落阻力，防止物料堵塞，伸缩溜槽能够跟随料位进行自动升减，减少物料高空跌落时间。

3、快速切换：自动化装车平台支持多车道、多阀门远程控制，能够同时处理多个物料的装车任务，不同车型可快速切换，减少等待时间。

4、动态称重：自动化装车平台采用集成高精度称重传感器，其装车计量精度能够达到0.5%以内，相较传统人工估算其精度提升10倍以上。

5、闭环控制：装车平台基于实时重量数据通过控制算法来自动调节给料的速度，接近目标重量时减少，实现一次装车到位，避免时间浪费。

6、快速装车：散料装车平台采用预称重与快速装车模式，在车辆到达前已经完成了目标重量的物料配料，车辆到达后几分钟就可完成装车。

7、车辆识别：装车平台采用了激光雷达来实时扫描车厢，可以自动完成车厢的三维建模，可准确的识别车辆的车型、车厢尺寸与停放位置。

8、车辆对位：可通过语音引导来指挥装车车辆进行前进与后退，车辆对位的精度好，且对位时间从人工的3分钟左右缩短至30秒以内。

9、无人装车：从车辆的入场与自动定位、装车与称重离场整个流程都不需要进行人工干预，单车装车时间缩短至3-5分钟，效率提高3倍以上。

10、连续运行：自动化装车平台不需要进行人工排班，可以实现整天连续装车作业，适合发运高峰期或者紧急调度装车的场景。

11、车辆调度：装车平台能够自动优化车辆的排队顺序每件事了人工调度导致的等待时间，提高了场地的周转率，避免了抢仓现象发生。

12、远程监控：操作人员能够通过中控室来机械能远程监控，查看装车的状态、重量与装车速度等信息，无需现场值守，减少了人工成本。

13、数据优化：能够自动记录每次的装车时间、车号、物料与重量等数据信息，基于历史数据分析优化，实现了装车效率的持续提升。

14、自动防堵：筒仓底部配置了流化装置、启动振动器等设备，能够自动处理卡料堵料等问题，大幅度的减少了堵料的停机时间。

15、预测维护：装车平台能够通过传感器与振动监测等监测设备的状态，提前发出故障预警，减少了设备故障了与停机的时间。