定量装车：自动化装车代替人工装车的实际意义

筒仓散料装车系统多用于砂石骨料、铁矿、煤炭与粮食等大宗散料场景，传统的人工装车时依靠现场操作工来指挥车辆、手动控制闸阀、过磅，自动化装车系统是通过控制系统、称重模块、车辆识别、伸缩溜槽与无人值守系统来外层散料装车的。其实际意义不仅体现在少雇佣了几个人这么简单，而是从安全、效率、质量、管理、环保等多个方面重构了装车作业。

一、安全层面：没有了高危岗位，避免事故

散料装车的现场会存在多重的风险，自动化装车系统可以避免人身伤害发生：

1、粉尘环境：散料装车的过程中会产生大量的粉尘，造成粉尘污染，作业时间长会导致尘肺病发生，自动装车系统的人员可在中控制操作，脱离了粉尘的环境。

2、车辆伤害：人工装车需要人工频繁的在重型货车旁边穿行，会存在倒车、盲区碾压的风险，自动化装车系统可以在装车区实现人车分离。

3、高处坠落：部分筒仓的装车口位置较高，人工调整出料口或者取样都会存在掉落的风险，自动化装车系统可通过传感器与摄像头来进行远程操作。

4、作业疲劳：筒仓散料装车通常需要24小时运转，夜班是人员疲劳作业容易出现事故，自动化装车系统不会受到生物钟的影响。

5、联锁保护：自动装车系统具有车辆不到位时不下料，多出物料时自动所料，溜槽防止碰撞与放堵料联锁的功能，可以避免因错误操作带来的装车事故。

二、效率层面：提升装车吞吐量，避免等待

传统的人工装车效率瓶颈大多都是在人力的协调与成本上。自动化装车系统可正确调度：

1、连续作业：自动化装车系统能够实现整天24小时不间断的装车运转，不需要换班吃饭休息，对于车辆需要排队的密集场景意味着其作业周期可以缩短50%左右。

2、精准控制：系统可以通过雷达激光测距、皮带秤与流量阀的闭环控制，可自动调节下料的速度与落料的位置，避免了人工装车时的试探过程。

3、多仓协同：大型的筒仓群都有多个仓与多条装车线，人工装车难以实时优化装车的仓位与线路，自动化装车系统能够基于车辆的队列与库存情况进行调度，避免了车辆等待时间。

三、质量层面：一次性完成装车，避免作弊

筒仓散料装车对于装载的精度与物料的均匀性都有严格的要求，人工装车难以稳定达标：

1、精准计量：自动化操作系统能够将装车的误差控制在0.5%以内，能够避免人工装车常见的多载面临罚款与卸货返工，欠载面临的运力浪费等问题。

2、均匀装车：自动化装车系统可通过移动的装车溜槽与伸缩皮带来自动调整落料的位置，实现车厢物料的均匀分布，避免了偏载导致运输途中的侧翻风险。

3、减少撒漏：自动装车可以进行自动对位与收尘系统的配合，减少了物料在装车过载中的抛洒，对于水泥、粮食等散料，每年可减少2%-5%左右的损耗。

四、管理层面：数据自动化归档，避免出错

自动化装车系统也是一个数据采集终端，这是传统人工装车无法实现的：

1、流程追溯：自动装车时每辆车的装车时间，物料仓号、装车重量、视频记录等都会进行自动关联，如果出现质量纠纷或者数量的争议时能够快速的追溯。

2、防止作弊：自动装车能够避免人工装车环节可能初恋的人情磅、重复过磅等漏洞，这对于水泥厂等大宗贸易场景可以直接关联其经营风控。

3、智能分析：自动装车累积装车的数据后能够分析出哪个筒仓下料的流速稳定，哪个时段车辆集中等情况，可以反向来优化库存与生产的计划。

五、环保层面：满足环保的要求，避免处罚

传统人工装车时装车的现场时粉尘无组织排放的主要环节，自动化装车可减少现场装车扬尘问题：

1、密闭收尘：自动化装车系统的装车口能够配备除尘软管、负压收尘罩等除尘设备，与车辆对位后会形成一个相对密闭的空间，这是人工装车难以实现的配合。

2、避免落料：传统的人工装车经常会因为对位不准从而导致物料洒落到地面，而铲运又会产生扬尘，自动化的精准对位能够从源头减少落料。

3、环保要求：在双碳与环保的督查背景下，自动化密闭装车已经成为多个地区环保评定的影响要求，而不是可选择的项目。

六、成本层面：减少了人力成本，避免损耗

1、人力成本：传统人工装车需要装车指挥、闸阀操作、现场监磅等多班倒，至少需要6人左右，自动化装车进行巡检，大部分工作在中控室完成，减少了工资、劳保与人员管理成本。

2、物料损耗：人工装车容易出现多装造成物料浪费，还会产生二次扬尘，浪费时间，自动装车系统有定量称重闭环控制，装车误差可控，避免了多装少装带来的物料损失。

3、避免出错：人工装车时数据需要纸质记录且统计繁琐，容易出现错误，自动化装车系统能够对接筒仓的料位、地磅系统与销售系统，提供实时数据，减少人为干预。