无需职业人员且操作简单的自动装车系统究竟怎么样？

筒仓自动装车系统通过统合人工智能、物联网、激光雷达与自动控制等技术，颠覆了传统依赖人工经验的粗放式装车模式，代表了当前大宗物料物流发运的智能化发展方向。整体的评价是可以大幅减人增效，无人值守不等于没人，是取消了现场装车的岗位，还保留有少量的巡检与远程运维人员，适合骨料、煤炭、铁精矿、熟料、粮食等筒仓散料发运。

一、自动装车系统的优势体现

1、人力大幅度减少，不需要专职的操作工

货车司机可按照语音与显示屏的提升来倒车对位，通过刷卡或车牌识别来校验订单，系统会自动完成下料、定量停止、溜槽的升降与除尘联动。装车现场不需要专门的放料工人，只需要1-2人兼顾着巡检与异常处理，多个工位可以共用，解决了粉尘岗位招工困难的问题，传统的装车方式每个筒仓空需要1-2名操作工，实施自动装车系统后可以直接取消该岗位。

2、装车的操作步骤简单，司机上手更快

整个自动化装车系统的装车流程为车辆进行识别车牌、通过语音引导来倒车对位、装车系统会自动检测车辆的车厢情况、进行粗流与细流两级下料、下料达到目标装载重量后会自动关闭阀门并抬升溜槽、通过语音提升将货车驶离装车区域。司机只需要开车即可，无需按复杂的按钮，还可以保留手动模式，在出现故障时可以切换进行应急。

3、装车的精度可控，能够减少多载少载与偏载

装车系统可以通过PLC来控制出料的大小闸门，块料大量下料，到达临近的目标重量后切换为细流，装车的精度可达到±0.5%，可以减少传统装车时因人工估重从而发生的多装、少装，需要反复的倒料返工；系统还搭配有激光雷达进行车厢轮廓的识别，可以减少物料偏载的风险。

4、防止作弊与整个流程留痕可追溯

装车车辆的车牌与RFID刷卡绑定了装车物料的订单，该订单会记录整个装车过程中的装车时间、物料类别、装车重量与车辆的信息，可以避免传统装车时的换车、换料与人情料的发生，整个装车的数据都可以导出进行对账，更加适合贸易结算的场景。

5、环保提升，避免高危风险发生

自动装车系统装车现场的下料口配套有伸缩密封溜槽，能够在落料的同时同步进行除尘作业，整个落料的过程采用了密闭的方式，避免了装车现场扬尘的发生，且装车的人员都会原来下料口等高危作业趋避，可以避免因撒料而砸伤的风险。

6、物料装车发运的工作效率提升

筒仓散料自动装车系统的单车装车时间大概在6-12分钟，相较传统的人工装车时间提升了一倍有余，可同时进行多个筒仓多个装车通道的装车作业，提高了装车发运的数量，也减少了装车高峰期的排队拥堵，提升了装车效率。

二、自动装车系统的现实短板

无需职业人员只是取消了现场的装车操作员工，不是零人员。其系统与设备也同样需要进行巡检、维护与标定。

1、前期投资相对较高：根据工位的数量、筒仓的改造、激光雷达与计量除尘等配置，单套设备与系统在几十万到上百万，老式的筒仓还需要改造闸门、气路、地基与料位检测等，投资相对较高。

2、对物料有硬性要求：物料发生结块、湿黏、易搭桥等现象时容易卡住闸门或堵住溜槽，一旦堵料自动化流程会中断，需要人工清理；筒仓出料还需要稳定，仓内料位过低时会造成下料忽大忽小，影响计量。

3、维护工作不容忽视：易损部件有启动闸门、伸缩溜槽帆布、激光雷达、称重传感器等；雷达的镜头出现粉尘遮挡会造成对位不准，闸板积料黏结会导致关不严、漏料等情况，需每班巡检，定期保养。

4、车辆的适配有边界：车辆的车厢变形、改装车与非标的自卸车等，通过激光3D识别会容易发生误判，装车时会出现落料偏移与撒料的情况，需要规范进厂装车的车辆。

5、出故障需技术人员：装车系统出现网络异常、传感器故障与气缸故障时，自动装车流程会失效，这时就需要人员切换成手动模式来处理，如果没有动设备与系统的人员，一旦出现故障会直接造成停产。

6、与现有的系统对接：如果厂家已有ERP、一卡通与称重系统，需要确认自动装车系统是否支持相应的一些协议，不然会容易形成数据孤岛。

7、维护会依赖供应商：PLC程序与AI算法模型通常是由设备系统的供应商来提供，后期的二次开发或者故障的排查都对供应商的依赖度较高。

无需职业人员并且操作简单的筒仓散料自动化装车系统在技术与商业上都已经过了验证器，是属于投入看得见、回报算的清的成熟的自动化方案。需要把它理解为无需现场装车工岗位，转为远程监控与定期维护的装车模式，不争整个无人化。在考察系统供应商厂家时不妨来中誉鼎力看看。