新乡市中誉鼎力软件科技股份有限公司
发布时间：2026-07-20 编辑：中誉鼎力
总所周知，大型的散料销售中装车是其中的重要一环，而这里面的问题也会有很多。例如装车的用时、装车物料的规格、装车的重量以及应用到的人工等等都会产生大量的成本与中间产生的作弊环节都会造成公司的损失。下面我们通过筒仓装车智能装车系统来详细介绍一下该系统是如何提升效率、节约成本、避免作弊的。
总所周知，大型的散料销售中装车是其中的重要一环，而这里面的问题也会有很多。例如装车的用时、装车物料的规格、装车的重量以及应用到的人工等等都会产生大量的成本与中间产生的作弊环节都会造成公司的损失。下面我们通过筒仓装车智能装车系统来详细介绍一下该系统是如何提升效率、节约成本、避免作弊的。
1、应用范围：该系统可广泛应用于矿山、粮食、煤炭、农业等方面。如矿山行业中的石子、石粉、水泥、氧化铝、铁精粉、建材等方面的散料销售装车；粮食行业中玉米、小麦、大豆等散粮的装车销售；煤炭行业中的原煤、精煤、粉煤灰等散装物料批量环保装车作业；农业方面如尿素、复合肥、饲料、预混料的自动化计量装车。
2、软硬件配置：装车系统借助了工业以太网、RFID、PLC与二维码等技术通过扫码识别认证后开启装车设备进行装车。筒仓库下装车的具体硬件设备包含有地磅、扫码刷卡器、放料平板、LED屏、车牌识别一体机、道闸、声光报警器、摄像机与红外对射等。
3、工作流程：司机通过显示大屏确认车牌号以及装车应到的筒仓库编号，车辆驶入对应编号的库下后司机进行扫码刷卡登记，装车放料人员通过装车终端来显示订单的信息，司机确认后放料员会进行远程装车放料，而到达临近预装重量后会缓慢关闭放料口，完成后点击结束装车按钮，LED屏会显示装车完成、司机看到后即可将卡车使出库下。以上即筒仓库下智能装车的流程。
以下就以装载矿山石子为例来详细介绍一下筒仓装车智能系统相对传统装车都是如何提升效率的。
| 对比方式 | 传统散料装车（装载机\人工料斗） | 中誉鼎力筒仓装车智能系统 | 效率提升 |
| 装车速度 | 速度慢，依赖人工经验，需要频繁启停、挪车等，平均25-40分钟每车 | 速度快，采用智能调速控制，快速填充与精量补料相结合，平均3-12分钟每车 | 单车的速度提升3-6倍 |
| 综合周转 | 高峰期平均90-240分钟每车，其中超载卸料、欠载补料占比30% | 平均15-30分钟每车，一次到位、无需二次称重，车辆周转率提升 | 整体车辆周转效率提升70%以上 |
| 小时发运产能 | 40-60吨每小时 | 95-120吨每小时 | 效率提升100-200% |
| 单车道日发运量 | 220-280车 | 450-600车 | 单日装车能力翻倍 |
| 计量精度 | 凭经验估算，误差大，容易发生欠装货超载，需要反复装卸 | 采用了高精度传感器与AI算法，误差较小，可自动分阶段调整速度 | 贸易损耗减少80%左右 |
| 物料损耗率 | 1.2%-3%（包含撒料、溢料以及超载回料） | 0.2%以下（采用密封落料+AI防偏载） | 年货损的成本减少70%-90% |
| 人力成本 | 1个通道需配置4-6人（包含司机、放料工、指挥、地磅与保洁） | 2-3个通道需配置1个放料员（中控远程值守，多仓共同管理） | 人力成本下降70-85% |
| 连续作业 | 受人员疲劳、换班、视线影响，产能波动在±20%左右 | 可24小时不间断自动化作业，产能的波动小于5% | 设备利用率提高35% |
| 流程衔接 | 环节繁琐，包含停靠、过磅、人工记录与核验等，周转率低 | 可自动识别，数据实时同步生产电子单据，门禁可自动放行 | 综合周转效率提升70%-200% |
| 车型适配 | 人工手动切换参数，每辆车需30-60秒 | 3D激光自动识别车厢，零人工调整 | 多车型混装场景效率提升40% |
以下为传统散料装车与智能化装车的成本节约幅度，以年发货50万吨散料的厂家为例来测算每年具体可节约多少。
| 成本分类 | 传统散料装车成本 | 筒仓智能化装车系统成本 | 成本节约幅度 | 案例测算（年发货50万吨散料厂） |
| 人工成本 | 单通道4-6人，三班倒，包含工资、社保以及管理成本 | 2-3通道需1名中控值班人员，无现场操作岗位 | 70%-85% | 单通道每年节约人工成本约30万元 |
| 物料损耗 | 撒料、扬尘、超载卸料与欠载补料产生的损耗，综合的损耗率在1.2%-3% | 封闭落料与高精度定量装车，无溢料返工，综合损耗率小于0.2% | 80%-90% | 如原料每吨100元，年挽回物料损失约90万元 |
| 车辆运营 | 车辆怠速排队装车90-240分钟，超载欠载需二次往返，周转慢 | 单车厂区周转装车在15-30分钟，一次装车完成，日运输趟数提升 | 30%-50%（单车） | 车队油耗、维保等成本减少约40万元 |
| 设备运维和停产成本 | 多台装载机购置折旧、燃油与维保成本高；人员换班、设备故障与环保检查等停产误工 | 取消了装载机，只需要筒仓散装机常规维保，24小时连续工作，故障自动预警，停产时间减少90% | 60%以上 | 每年节省的装载机燃油、维保以及停产的损失约50万元 |
| 环保安全成本 | 扬尘治理、环保罚款、人机交叉作业工伤赔付与安监处罚等 | 密闭负压除尘达标，无人化现场作业，规避了环保罚款与安全事故 | 90%以上 | 每年规避的罚款赔付与治理的成本约20万元 |
| 管理成本 | 手工的台账、录单、对账与库存统计需要配置专职的内勤调度人员 | 数据能够自动同步进销系统，可自动生成报表，整个流程可追溯 | 90% | 每年减少对账与管理成本约10万元 |
| 综合 | 人工、货损、车辆、设备、环保与管理整个链路高成本 | 整个环节进行了精益化的降本 | 综合成本下降30%以上 | 年综合降本约240万元，收回设备投资更快 |
1、车辆称重作弊：如地磅过磅时垫钢板、水箱放水加水、更换配重；空车皮重进行提前篡改、套用车牌、两车分货等。
避免作弊措施：采用车牌与人脸双识别，车辆进厂会自动抓拍车牌与司机人脸进行存档，禁止套牌来重复使用皮重；车底的红外扫描与视频监控，可识别出底盘加装水箱、夹层与垫板情况，录像留存3月以上；称重闭环绑定，同一台车空车进厂会自动记录皮重，且装车净重不可人工修改，二次过磅的数据会自动比对，皮重波动过大会自动发出警报；空车停留等待时会监测重量的变化，放水减重会立即进行锁单。
几乎防止了装车称重方面的作弊，且异常的车辆会自动拦截。
2、装车物料偷换或者少装多开单：如现场的操作工与司机进行串通，进行少装货物或者足额开单；通过低价值料来冒充高价值料进行赚取差价；人工手动来修改装车的吨位单据等。
避免作弊措施：仓门联锁与定量闭环计量，筒仓卸料、皮带秤与装车单据三者进行强制联锁，卸料量实时上传，任何人无权手动修改装车净重；筒仓分区与物料锁定，每个筒仓的物料品类与单件会进行预设，系统根据订单来匹配对应筒仓，不能进行跨仓随意切换混料；装车视频与激光布料监控，可实时查看车厢物料的填充状态，缺料偏载与偷料都会出现后台弹窗预警。
切断了内部人员串通作弊的渠道，并且数据不能够篡改。
3、单据结算台账作弊：手工开单与手写台账，虚开吨位、重复开单以及作废单二次利用等；内外勾结来删除记录以及修改发货量等。
避免作弊措施：整个流程使用了电子单据与订单流水号，每辆车都会生成不可删除的电子提单，且作废单据会永久标记留痕且无法销毁；使用了数据云端存储与本地双重备份，装车的记录、视频与称重数据会进行加密保存，且管理员无权删除，只可以查看；进行多级权限分级管控，操作工只可以操作装车，调度只可以查看数据，财务只有对账权限，管理员操作会有日志记录，谁修改、何时进行修改都可查。
单据的篡改与销毁的记录都会失效，且所有的操作都留有痕迹，错误可进行追责。
4、多辆车来串通分流并倒卖物料：两台货车进行配合，一台多装一台少装，私下来分货倒卖；同一订单进行多次重复装车。
避免作弊措施：订单总量锁死，一张销售订单设定总吨位，累积装车达到限额时会自动锁仓，无法继续下料；车辆进厂排队分流，一车一单，完成一单后会自动闭环，未离场车辆不可进行下一台同订单车辆装车；车流大数据分析，同一车队短时间多台车的净重异常相近时系统会自动进行预警。
可以快速识别批量串通倒卖物料的行为。
5、内部人员人为放水作弊：司磅与放料工私自调整卸料量或者人为屏蔽称重的数据；夜班无人监管时进行违规操作。
避免作弊措施：本地操作权限隔离，现场的操作台没有吨位修改按钮，只有中控有权限查看，改动时会触发声光警报；24小时无间断视频与操作日志，每次启停仓门与皮带、异常的复位都会记录操作人员的账号与时间；出现异常会自动推送到管理人员的手机上，夜间的大吨位偏差、频繁的启停资料、车辆皮重异常都会实时通过短信或APP进行提醒。
单人的私下操作作弊会立即被管理层发现。
6、环保与卸料过程的隐性作弊：人为关闭除尘，偷偷排放粉尘来逃避管控；私自加大卸料的数独使得溢料来私拉物料。
避免作弊措施：除尘设备与仓门进行联锁，除尘没有启动时筒仓无法下料；卸料的流量会进行实时监控，流程过大、溢料系统自动关仓时都会进行异常记录。
防止了人为的违规卸料与偷排行为。
使用现代科技，开启绿色环保的智能化矿山，从此成本下降，效率提升
