新乡市中誉鼎力软件科技股份有限公司
发布时间：2026-08-05 编辑：中誉鼎力
骨料自动装车系统能够通过融合物料网、人工智能与自动化控制等技术，从流程、效率、成本等多方面取代了传统的人工装车模式。自动装车不是替换一代设备，而是通过感知、控制与计量等管理体系，把原来人做的每一步通过机器化、数字化来实现，实现了司机不下车，现场无人或少人的现象。
骨料自动装车系统能够通过融合物料网、人工智能与自动化控制等技术，从流程、效率、成本等多方面取代了传统的人工装车模式。自动装车不是替换一代设备，而是通过感知、控制与计量等管理体系，把原来人做的每一步通过机器化、数字化来实现，实现了司机不下车，现场无人或少人的现象。
| 流程 | 传统人工 | 自动装车系统 |
| 核对车辆信息 | 通过人工识别车辆信息、核对客户与装料种类 | 车牌识别并扫码识别，对接销售的订单，进行自动校验，出现错单会自动拦截 |
| 车辆停靠位置 | 需人工来指挥车辆停放到适合的位置 | 通过激光雷达扫描车厢，显示屏或语音来指引车辆停靠，识别车厢的长度高度与停放的偏移量 |
| 物料装车指挥 | 通过人工来指挥挪车、来回移动车辆装料 | 筒仓下方的伸缩移动溜槽进行横向移动，分层式放料，可以避免车辆偏载、堆尖或者撒料 |
| 物料下料过程 | 人工凭借手感来开关出料阀门并控制下料的快慢 | 控制系统控制液压闸板阀，动态调节物料下料流量，粗料快放，接近目标装量慢放，避免多载 |
| 定量装车称重 | 人工估算重量，装完进地磅复称，多载欠载需进行减料或补料 | 仓下动态称重，实时采集装车重量，达到设定吨位自动所料停机，误差控制在1%以内 |
| 装车数据登记 | 人工进行纸质登记每车装载的数据 | 系统自动存储车辆的车号、装车时间、物料、重量与装车视频，不能篡改，自动生成报表，可对接销售、财务系统 |
| 防范装车作弊 | 人工现场盯防作弊现象与错装物料 | 红外检测车辆上磅情况，防止压边，仓位联锁，订单物料与筒仓的号不匹配时无法下料，出现异常会自动报警并抓拍 |
| 装车现场情况 | 工人需现场直面粉尘、落料等，三班倒值班 | 现场不需要放料工，可进行远程中控监控，配套有伸缩防尘溜槽来抑制扬尘，提高环保条件 |
传统的装车流程较繁琐，司机需要下车拿到单据并进行排队，再进行人工对位，物料装多装少还需要反复过磅确认，装车效率低。自动化装车系统实现了整个流程的无人值守与闭环管理。以下为自动装车系统介绍：
身份与订单核验：车辆到达后系统会自动通货车牌识别或扫码等方式来校验车辆信息、物料种类与预装的重量，避免发错料或偷料的作弊行为发生。
智能引导与定位：系统通过激光雷达、红外光栅等实时扫描车辆的轮廓与位置，通过声光或显示屏引导司机将车辆停靠在装料口下方，无人工指挥。
自动化定量装载：装车系统会根据预装量自动控制下料阀开关，在装车时会实时监测车厢内料位高度，达到预定高度时自动停止下料，无人工干预。
数据同步与离厂：物料装车完成后系统会自动保存皮重与毛重数据并生成装车的电子磅单，通过语音来提示司机将车驶离，实现了即装即走的流程。
传统的装车会大量依赖工人的经验，容易出现多载、欠载等现象且装车速度慢、误差较大。自动装车系统可进行正确的定量装车，装车速度有了质的提升。以下为自动装车系统介绍：
装车的效率提升：传统人工装车移车可能需要半小时做鱼，而自动装车系统能够将40吨骨料的装车时间缩短到4-5分钟，整体装车效率提升了40%以上。
计量的精度提高：装车系统采用了高精度的传感器与闭环流量控制，可以将装车的误差改控制在0.5%以内，能够避免传统操作的误差率，减少风险。
传统装车的现场劳动强度大、装车的环境恶劣，还需要大量的人员协同，人力成本更高。自动装车系统减少了大量人工，提高了工作环境。以下为自动装车系统介绍：
减少了人力成本：自动化装车系统实现了无人值守装车，一条装车线的人工配置能够从原本的10人左右减少到了1人远程控制，人力成本减少85%以上。
提高了工作环境：工作人员从现场的粉尘飞扬转移到了干净的中控室来进行操作，可通过电脑或大屏来监控车道的装车情况，提高了人员的劳动条件。
传统的装车现场粉尘扬尘较大，且容易出现装车运输事故等。而自动装车系统通过抑尘设备与故障预警等技术，减少了事故率，满足了环保要求。以下为自动装车系统介绍：
避免了事故发生：自动装车系统具备有故障自检、偏载报警与紧急停止等功能，可实时监测司机的行为，规范司机在场内的活动，减少装车事故率。
满足了环保要求：针对砂石骨料装车溢料与扬尘等问题，自动装车系统配备了除尘抑尘设备，在下料时会启动抑尘帘或收尘器，避免了粉尘的外溢。
1、车辆进厂后通过人工来登记车辆与装车信息；
2、指挥车辆到达指定的物料装车位置；
3、工人手动打开闸阀进行放料；
4、凭借经验进行估重并关闭闸阀；
5、车辆开出装车位前往地磅进行称重；
6、多装物料需回到装车位减料，少装物料需回到装车位补料；
7、人工来抄写装车的磅单并进行放行。
痛点是需要进行反复进行调磅、厂区车辆拥堵、人为的装车作弊、装车计量会产生纠纷；岗位较多易生乱，三班倒的用工压力较大。
1、车辆进出后通过车牌识别读取订单，校验客户与装车物料载重；
2、通过语音或显示器指引车辆驶入装车位，司机按指示停稳，无需下车；
3、激光雷达扫描车厢，确认装车车厢的边界与停放位置；
4、装车系统会下发目标车辆的装车吨位，移动伸缩流程到车厢内部进行放料；
5、实时称重进行闭环控制，接近装车目标重量会自动减速，达到目标后自动关闭闸阀；
6、装车系统会自动记录装车的整个数据，校验不会多载欠载后道闸会进行放行；
7、中控后台会显示整个装车流程的记录与视频回放，财务能够直接调取电子磅单。
1、解决了岗位招工问题：装车现场可无人值守，改造前每条装车线需10人左右，改造过后1人可值守多条装车线，用工大幅减少，解决了岗位招人难的问题。
2、解决了计量贸易纠纷：人工装车的误差较大，在3%以内，而自动装车能够将误差控制在0.5%以内，可从源头控制装载重量，避免罚款索赔，减少贸易扯皮。
3、避免了装车事故发生：自动装车系统取消了人员站在落料区附近进行作业，避免了人员被物料砸伤或车辆剐蹭的风险，防尘流程抑制扬尘，满足环保要求。
4、避免了人为作弊现象：传统的装车模式能够人为的多放料或者进行换料，自动装车系统实现了仓位与订单联锁，无权限无法操作，减少了作弊现象的发生。
5、提升了装车发运数量：自动装车系统采用了定量装料，避免了装车时的反复回磅调车，装车的高峰期减少了排队等待时间，同等料仓出货能力得到了提升。
对于矿山企业来说升级的路径通常就是智能化、模块化的改造，可以通过原有的地磅与料仓来加装激光雷达、控制柜与自助终端等设备，完成轻量化的部署，不需要进行停车重建。而随着行业的绿色化智能化发展，自动装车系统也从可选择的配置变化成了规模化矿山骨料生产的标配。
使用现代科技，开启绿色环保的智能化矿山，从此成本下降，效率提升
