筒仓快速装车：自动装车技术原理是什么？有哪些技术特点？

筒仓散料自动装车的本质是以PLC进行控制，并且融合计量检测、车辆定位识别、筒仓卸料执行机构、闭环流量控制、除尘抑尘系统，按照预设装载量自动完成散料从筒仓到运输车辆的定量装载。广泛应用于煤炭、矿石、砂石骨料、粮食、化肥等散装物料运输行业。

一、系统主要组成

1、筒仓与储料系统：主要用于存储散装的物料，筒仓底部有闸门或者阀门来控制放料。

2、输送设备：包含有皮带机、螺旋输送机或者溜槽，需要辅助散装物料的转运。

3、称重计量系统：可选择地磅、定量仓与电子皮带秤，能够实时计算物料的装载量。

4、车辆识别定位：由激光雷达、红外测距仪与车牌识别等部件组成，能够自动识别车辆型号并且进行引导定位。

5、工控控制系统：该部分是系统的主要控制单元，辅助接受传感器数据并且联动控制各个执行的机构。

6、视频监控与报警：能够实时的检测出散料装车的状态，出现异常的情况会自动触发报警装置。

7、辅助设备：辅助的设备包含有语音提示、LED显示屏与抑尘装置等，辅助引导车辆与除尘作业。

二、关键技术原理

1、感知建模：通过利用高精度的激光雷达与光栅传感器等设备来对车辆进行横向与纵向的扫描，可实时获取车体的平面、落料的区域、车厢的深度以及料位的情况等信息，并根据信息进行三维建模，再配合AI算法可以智能判断车辆的位置与装载设备的状态，为后续的动作提供数据支持。

2、引导定位：再车辆入场停靠阶段会通过声光指引、LED显示屏和语音播报等方式来引导驾驶员将车辆停放到指定的料口下方。还可以通过散装机的定位器来实现散装机多维灵活对接罐车罐口，免除司机反复调整车辆位置的过程。

3、定量布料：在装车时系统柜根据设定好的装车量通过PLC控制器来自动启停下料口，通过测距雷达实时监测散料装车的高度，达到预定的高度时会自动关闭料口，实现定量控制；为了解决物料堆积不均匀的问题采用了摇台机构、促流机构或者往复摆动的出料斗，使得散料在车厢内均匀分布。

4、动态匹配：针对重卡等场景依托智能算法可以实时动态调控车辆的行进速度，匹配车辆行驶速率与仓口的落料节奏，实现了空车到场、定量装载、重车驶出等过程的无缝衔接，减少了车辆启停与对位的时间。

5、环保保障：自动装车系统在设计上考虑到了环保与安全，在下料时系统能够自动降下抑尘帘或者配置的强制抽风式收尘器，减少扬尘的污染。系统还设置有急停按钮等机制，在紧急的状况下能够一键停止作业，保障了人员与设备的安全。

三、关键技术特点

1、毫米级监测精度：使用了激光雷达与AI算法来实现高精度的车辆轮廓扫描与料堆的检测。

2、无人值守：司机能够不下车就能完成散料装车作业，单个筒仓单班能够减少多名员工。

3、效率更高：单台车的装车时间缩短了60%，装车的效率提升了40%左右。

4、防止偏载：系统通过了多个点位的同步落料与溜槽自动调整，能够使物料均匀分布，减少了人工压力。

5、环境适应性高：该装车系统能够抗粉尘，还能够在低温等恶劣的工况中作业，实用于煤矿、港口与砂石场等场所。

6、防止作弊：采用了闭环的处理方式，车、卡与货都会进行多重验证，信息正确才可以装车，避免了管理的漏洞。