砂石骨料dcs中控流程详解，附操作流程

砂石骨料dcs中控主要流程环节：

1、原料进料与粗碎：

监控： 料位计（原料仓）、振动给料机状态、粗碎机（颚破）电流/温度/振动、破碎腔料位（如有）、金属探测仪/除铁器状态。

控制：

①根据原料仓料位自动启停给料机。

②粗碎机启停连锁（如润滑油泵、冷却系统先运行）。

③调节给料机频率控制给料量，粗碎机不过载（电流保护）。

④金属探测仪检测到金属时连锁停机或报警。

报警：料位高/低限、设备过载、超温、振动大、润滑故障、金属检测等。

2、中细碎与整形：

监控： 中碎机（圆锥破、反击破等）、细碎/整形机（立轴冲击破等）的电流/功率、温度/振动、液压/润滑系统压力/温度、料位、喂料皮带秤流量。

控制：

①设备启停连锁（润滑、冷却、上游设备）。

②核心控制：调节破碎机排料口（液压圆锥破）或转子转速/板锤间隙（反击破、立轴破），以控制产品粒度和产能。通常根据下游筛分反馈（关键筛网通过率）或设定值进行自动或半自动调节。

③根据喂料皮带秤流量调节上游给料设备，保持稳定喂料。

④连锁保护（如过铁、过载停机）。

报警：同粗碎机，增加排料口/转速异常、关键参数超标等。

3、筛分分级：

监控： 各层振动筛电流/振动、筛网状态（堵塞报警）、各出料口料流状态（可选）、各成品料仓料位、除尘器状态（压差、风机电流）。

控制：

振动筛启停连锁（上游设备）。

核心控制：

①级配控制： 这是DCS重要的优化点之一。通过在线粒度分析仪（较少见但）或关键筛网（如顶层筛、底层筛）的料流状态/仓料位比例，反馈调节上游破碎机的排料口/转速，或者调节筛分机的倾角/振幅（如果设备支持），以优化各级骨料的产出比例，满足目标级配要求。

②料仓管理： 根据各成品料仓料位，自动或提示操作员切换筛分机的出料路径（选择进入哪个料仓），平衡各料仓库存。

③启动除尘系统连锁。

报警： 筛网堵塞、振动异常、料仓高/低料位、除尘器压差异常等。

4、成品储存与发运：

监控： 各成品料仓料位、装载设备（装载机、汽车衡）状态（可选）、装车进度、发运信息（可选集成）。

控制：

①料位连锁（低料位停装车设备，防止空转；高料位报警提示停止上游供料或切换料仓）。

②控制放料阀门或给料机进行定量装车（若自动化程度高）。

报警：料位超限、装车设备故障等。

5、辅助系统：

除尘系统：监控各除尘点压差、风机状态、反吹状态；连锁启停；报警（压差异常、风机故障）。

润滑系统：监控油站油位、油压、油温；提供设备启停的连锁条件（油压正常）；报警（油压低、油温高、油位低）。

循环水系统（若使用）：监控水池液位、水泵状态、水压/流量；连锁启停；报警（液位低、水泵故障）。

压缩空气系统：监控空压机状态、储气罐压力；连锁；报警（压力低、设备故障）。

供配电系统：监控主要回路电压、电流、功率因数、开关状态；报警（过流、欠压、跳闸）。

砂石骨料dcs中控中控室操作流程：

1、开机前准备：

检查DCS画面，确认所有设备处于“远程/自动”模式且无故障报警。

确认各料仓料位、润滑、水、气等辅助系统正常。

确认工艺流程选择正确（如有多种生产模式）。

通过DCS依次启动辅助系统（除尘、润滑、水站、空压机等）。

2、顺序启动：

从流程末端（成品料仓放料设备）向流程（原料给料）逆物料流方向，在DCS上依次点击启动设备（或使用“顺序启动”组命令）。DCS自动检查连锁条件（如前级设备已运行、润滑油压正常等），满足则启动，不满足则报警提示。

启动粗碎机及给料机。

3、运行监控与调节：

持续监视关键画面：总览图、破碎系统参数、筛分系统参数、料仓料位、报警列表。

观察设备电流、振动、温度是否在正常范围。

关键调节：

①根据目标级配和筛分效果（观察筛分画面或料仓比例），手动或通过自动回路调节破碎机排料口/转速。

②根据料仓料位，手动切换筛分机出料路径。

③根据设备负载和产能需求，微调给料量。

处理出现的报警信息，根据报警级别和内容采取相应措施（确认、复位、停机检查等）。

4、顺序停机：

正常停机：从流程（原料给料）向流程末端顺物料流方向，在DCS上依次点击停止设备（或使用“顺序停机”组命令）。确保物料基本走空，避免设备带料停机。最后停辅助系统。

紧急停机：遇到重大危险或设备故障时，按下控制台上的“紧急停止”按钮，DCS会立即切断所有设备动力电源（安全相关回路）。

5、数据记录与报表：

DCS自动记录所有过程参数、报警事件、操作事件。

操作员定期或根据需要生成生产报表（班报、日报、月报），包含产量（按料仓统计）、运行时间、能耗（电耗、水耗）、设备故障时间、主要参数统计值等。

利用历史数据趋势分析生产过程，查找问题，优化操作。

砂石骨料DCS中控流程是以生产流程为主线，通过分布式控制系统实现对全厂设备状态、工艺参数的实时监控、远程操作、连锁保护、过程优化和数据管理。其核心在于确保生产安全、稳定、运行，并通过反馈调节（尤其是级配控制）产品质量。