筒仓仓下散料自动装车与筒仓侧壁散料自动装车的区别分析？

筒仓仓下散料自动装车与筒仓侧壁散料自动装车的差异在于卸料口的位置不同，因此在装车原理、设备工艺、使用场景、装车效率、空间与物料特性等方面有着较大的差别。以下为两者的区别分析：

一、仓下自动装车与侧壁自动装车的本质定义

二、仓下自动装车与侧壁自动装车各方面对比

1、结构与土建：仓下自动装车的筒仓要高架或者下设地坑，车辆通过的空间净高需在4.5米以上，土建工程大、基础深，单仓的土建成本高，三是仓体结构完整，没有侧壁的开孔削弱。侧壁自动装车的筒仓能够直接落地布置，不需要仓下的通道，土建较简单，需要侧壁开孔做结构加强，相对来说对仓壁的整体性有削弱。

2、物料的流动：仓下自动装车其出料口在筒仓的底部，物料能够依靠自身重量实现自动下落，流动的路径短，不容易出现架拱堵料，适合煤、砂石等各种流动性物料。侧壁自动装车的出料口以下会形成死料区，不能够依靠重力进行自排，且出料口以上的物料流动时会在侧壁口形成横向架拱，对高水分粘性物料的堵料风险高。

3、效率与流量：仓下自动装车的出料口截面大、压头高、给料机的出力较大，单口每小时装车能力在500-1500吨，适合大型货车快速装车。侧壁自动装车会受到出料口的高度与后续输送设备的能力限制，单口每小时的装车能力在200-600吨，效率相对偏低，大流量是需加大侧壁口与输送设备的规划。

4、装车的精度：仓下自动装车的称重给料机能够直接集成在出料口，物料流动稳定，定量装车精度在0.5%以内，方便实现设定装车量与自动停料闭环。侧壁自动装车的计量通常需要在输送皮带上加装称重段，物料需经过给料、输送与落料多个环节，精度通常在1%以内，并且停料后管内的余料需要另外处理。

5、适配灵活性：仓下自动装车的装车点是固定的，车辆需要正确驶入，对车型的高度会有限制，但是装车时车辆能够缓慢的行走来实现多点布料与均匀分布。侧壁自动装车的车辆在侧面地面停靠，对车型的高度没有限制，适合的车型广，能够沿着侧壁布置多个出料口，可实现一仓多车同时快速装车。

6、扬尘与环保：仓下自动装车的装车点都集中在仓下的封闭空间，能够整体设置除尘罩以及负压除尘系统，方便收集扬尘，物料的落料高度可控，减少了扬尘的二次排放。侧壁自动装车的物料是经过给料机、皮带与溜槽等多次转运，扬尘点较多，每个转点都需要设置除尘罩，系统复杂且投资较高，皮带的沿线还会有撒料风险。

7、维护与检修：仓下自动装车的设备都集中在仓底或地坑内，环境相对潮湿、空间小、照明差，检修不方便，地坑也容易积水，对电气设备的防护等级要求较高。侧壁自动装车的设备都在地面以上，空间开阔、采光也好，检修的通道顺畅，其检修的线路相对较长，设备检修点较多，日常的巡检维护工作量较大。

8、防作弊手段：仓下自动装车筒仓采用装车前过磅、定量装车与装车后复磅的双磅制度，装车的过程在封闭仓下，人为干预少，作弊空间小，其称重的数据可与PLC联锁来实现整个流程可追溯。侧壁自动装车的装车点开放，车辆的停靠位置灵活，容易存在偏载与虚报装置量的监管漏洞，需额外装车牌识别与视频监控等手段防止作弊。

9、物料与仓型：仓下自动装车几乎适配所有矿山、粮食等行业的散料，尤其适合大颗粒的矿石，因其流动的路径短，且对设备的磨损相对较小。侧壁自动装车更加适合流动性好且颗粒均匀的物料，对高水分、大粒径的矿石适应性差，其仓型更适合平底的浅仓，锥底仓的侧壁出料装车结构会更复杂。

三、仓下自动装车与侧壁自动装车的选型决策

选择筒仓仓下散料自动装车的场景：

1、年装车量大于百万吨且追求效率时。因其装车流量大，节奏快，筒仓排空率高。

2、装车物料具有高水分、高粘性且粒径大时。因其具备放堵料、防架拱与磨损小等特点。

3、对装车环境的环保要求严格时。因其扬尘点较少，且扬尘更加方便封闭收集。

4、对定量装车的精度要求高时。因其计量的链路短，装车精度高且作弊的空间小。

5、在高寒高湿等地区的物料装车时。因其设备能够进行集中保温，侧壁装车时其皮带容易冻与受潮。

选择筒仓侧壁散料自动装车的场景：

1、场地狭小且筒仓已完成建设需要改造时。因其不需要进行破拆基础，改造的工程量小。

2、物料的品种多，批量小且需要多车型进行混装时。因其可进行多个出料口灵活布置，车型没有限制。

3、对预算有限且是中小型的料场时。土建的成本相对筒仓仓下装车时更加节省，并且建设的周期更短。