筒仓散料自动化装车系统是如何实现无人化装车作业的？

筒仓散料自动化装车系统通过感知、决策、执行与监控的闭环架构，依赖与激光雷达、人工智能与自动化控制等技术的深度融合，取代了传统的人工操作与指挥装车作业，实现了从车辆入厂到离厂整个流程的无人化装车作业。以下为具体的装车流程无人化介绍分析：

一、传统筒仓散料装车流程

1、进厂：装车的货车驶入厂区，要通过厂区门口的值班人员确认后打开厂区大门，车辆才可能够驶入厂区。需一人进行车辆登记与开厂门放行。

2、称重：称量驶入磅房进行皮重称量，需要现场人员确认整个车辆驶入地磅上，检查车辆是否装有杂物等作弊现象。称重完毕后车辆驶入筒仓附近等待。需两人进行车辆检查与交叉核验。

3、定位：装车司机根据现场的指挥人员来指挥车辆开进地磅下方进行定位，保障车辆驶入筒仓出料口的正下方后等待下料装车。需一人进行现场车辆指挥。

4、装车：现场的操作人员确认车辆停放好后开启闸门进行放料，装车放料的多少需要凭借装车熟练工的经验。需一名熟练工进行开关闸门放料。还需要巡检人员现场巡检防作弊。

5、计量：装车完成后需要进行计量称重，得到实际的物料装载数据，如装载吨数少时需要再次驶入筒仓下方进行补料；如装车吨数多时需要驶入放料区域进行卸料。需多名装卸工。

6、出厂：装车完成后司机需在磅房进行装车登记并结算，得到装车实际数据并进行开票，拿到票据后驶离厂区。需两名开票人员进行物料、吨数等数据登记并结算开票。

二、筒仓散料自动装车流程

1、进厂：通过车牌识别、刷卡或者扫码等方式自动识别车辆，并打开厂门放行，一车一卡防止作弊发生，与门禁联动，通过验证后方可放行。实现无人化。

2、称重：车辆通过验证后驶入筒仓下方的地磅上面，通过地磁或红外定位确认车辆正确的停在地磅上后使用雷达扫描车辆情况，确认无作弊现象后进行车辆称重。

3、定位：使用地磁或红外定位检测车辆停靠位置是否准确，使用激光雷达扫描来实时构建车厢三维模型，自动识别车型、长度与栏板高度。

4、装车：系统根据扫描得到的车厢尺寸与实时的料位来生成分区分层落料方案，没变偏载与料堆产生，伸缩溜槽可自适应高度，保持低落差落料，防止扬尘与物料破碎。

5、计量：自动装车系统可支持三种计量方案，一是筒仓下方安装地磅实时称重，二是物料画过测力滑槽的动态计量，三是定量仓料斗称计量，计量的误差可控制在0.5%以内，精度高。

6、指挥：司机可通过显示大屏实时显示监控画面、称重数据与行车指引，通过语音播报的指令来配合进行挪车，根据交通信号灯来控制车辆的启停节奏。

7、出厂：装车完成后司机可到大厅的自动出票机器前刷卡或扫码来打印出装车的数据小票，得到票据后开车驶离厂区。

三、实现无人化的优势体现

1、减少现场人员：减少了现场的装车称重工、地磅司磅员等岗位，不需要现场操作人员，减少了人员工资与管理成本。

2、装车速度稳定：采用了粗给料与细给料的闭环控制，装车稳定，可24小时连续不间断装车，提升了筒仓储料周转率。

3、装车精度更高：无人系统依靠地磅与皮带秤形成闭环控制，装车装量能够自动调节，装车误差可控，减少人为失误。

4、减少岗位风险：无人化后人员原理了下料高危区域，不用人员在筒仓下方指挥装车与操作设备，减少了事故的发生。

5、环保效果提升：自动伸缩溜槽可跟随料堆高度自动升降，减少物料下落落差，抑制扬尘，减少撒料，满足环保要求。

6、防止装车作弊：一车一单、避免套牌、换车与人情磅，装车过程的数据会自动存档，不可修改，装车的流程可追溯。

7、方便集中管控：系统能够自动分配车辆工位，装车数据等信息集中汇总到中控室，自动生成报表，方便调度与统计。

8、减少人为问题：人工操作受到疲劳、交换班与人员流动影响，无人化系统作业质量稳定，人员流动对装车不受影响。

9、司机体验提升：司机不需要下车等待人工操作，按照语音的提示就可对位，减少了车辆等待时间，加快了车辆周转。

四、无人化装车带来的收益

1、效率提升：每辆车的装车时间能够从传统的10分钟左右缩短至5分钟。

2、节省人力：每一班装车环节能够减少6名左右的现场装车人员，节省了人力与成本。

3、装车准确：无人化自动装车能够避免多装车与少装车，避免了反复的物料装卸。

4、环保作业：装车现场减少了人员进入高危区域的风险，抑尘装置减少了装车时的90%粉尘外溢。

5、数据追溯：整个装车的流程数据能够进行自动记录，存储的时间也很长，能够支持数据的调查与追溯。