筒仓装车：自动送料装车系统的应用特点

自动化送料装车系统依托筒仓储料，通过深度融合人工智能、物联网与自动化控制技术，结合给料机、伸缩溜槽、计量检测与自动化控制将煤炭、骨料、铁矿等大宗散料实现库底直接定量装车，解决了传统人工装车效率低、计量难、隐患大等问题。其应用特点主要体现在以下几个方面：

一、自动送料装车系统的应用特点

1、缩短装车周期、转运效率高

减少转运时间：物料采用密闭筒仓进行储存，物料不落地，可进行仓底直接卸料装车，节省了堆料、铲车倒运的环节，减少了物料的二次损耗与转运时间。

减少车辆等待：能够进行多个筒仓、多个下料通道同时装车作业，每个通道装车的速度快，适配车流高峰作业，提升了厂区发运量，缩短了车辆的等待时间。

保障连续发货：具备自动、半自动与手动三种装车模式，自动模式出现故障时可切换至手动模式来保障正常物料装车，可以不中断的进行物料发货作业。

装车流程闭环：送料装车系统能够联动筒仓料位检测，筒仓内料位过低时自动联锁功能会提醒上料，能够实现储料送料装车整个流程的闭环。

2、定量更准确、避免装车作弊

装车定量准确：采用了地磅、动态称重或者料斗称，控制系统可根据设定的吨位来控制闸门开启的大型、给料机的启停，装车计量误差更小，避免多载欠载与偏载问题。

避免人为作弊：使用了车牌识别、订单绑定与视频抓拍，可以将装车的数据自动留存，整个装车流程可追溯，减少了人为的干预，避免了人为作弊、虚装漏装的问题。

车厢布料均匀：配置了激光雷达或3D雷达来扫描车厢的轮廓，识别装车料堆的高度，可以自动提醒司机来移动车辆，使得车厢内的物料均匀分布，避免了局部堆料过高或撒料溢料。

3、密闭作业、环保抑尘效果好

源头抑制扬尘：仓底使用了伸缩密闭溜槽，装车时溜槽下降可贴近车厢，形成封闭式下料通道，物料下落的过程采用密闭输送，可以从源头处抑制扬尘的扩散。

满足环保要求：出料口还配套有除尘接口，能够对接除尘风机，装车点的粉尘能够集中收集处理，粉料与细矿粉的防尘效果更加好，可以满足环保排放要求。

优化现场环境：筒仓自动化送料装车相比露天铲车装车，其撒料与物料流失将大幅减少，避免了物料的损耗，现场送料装车的作业环境得到了提升。

4、减少人力、避免了装车风险

无人值守装车：自动装车能够实现无人值守装车，装车现场不需要指挥放料与看磅人员，操作员在集控室内进行远程监控，减少了现场岗位人员的数量。

保护装车现场：筒仓自动化装车系统实现了人车分离，人员需要远离下料落料的高危地区，避免了人员被砸伤或出现粉尘职业伤害，保障了人身的平安。

避免操作风险：装车系统的硬件配备有急停保护、过载联锁保护等，异常工况能够自动停机来保护设备与车辆，减少司机与现场人员交叉作业，避免人为错误操作带来的装车风险。

5、数字化管控、方便企业管理

数据自动采集：装车系统能够自动采集装车的重量、车辆的信息、筒仓的料位与设备的运行状态，能够自动生成装车报表上传平台，实现了物流发运的数字化管理。

流程更智能化：系统支持订单预约、车牌自动识别入场、排队调度、显示屏或语音来提示司机，打通了车辆进厂到装车称重出厂整个流程的智能化作业。

方便运维排查：集控室能够通过视频来监控各个装车的点位，远程查看各个设备的运行状态，出现故障时进行报警提示，方便设备的运维排查。

6、物料与工况的适应能力更强

颗粒块状物料：骨料、碎石、矿石与煤炭等块状物料的装车采用振动给料机与伸缩溜槽，可依靠司机来移动车厢实现装车物料的均匀分布。

粉状物料装车：矿粉、水泥与粉煤灰等粉状物料的装车可采用密闭的散装机进行装车，罐车到达指定位置后直接进行罐装，车辆不需要移动。

兼容不同车辆：能够兼通不同吨位的敞篷货车与罐车，能够对现有筒仓库底改造，不需要大规模的拆除原有结构，改造投入可控，新设备与旧设备能够兼容。

保障下料稳定：自动装车针对粘性与容易起拱的物料，需要搭配筒仓破拱装置，如流化气垫与活化料斗，处理了筒仓起拱堵料的问题，保障了下料的连续与稳定。