自动装车：筒仓自动装车系统如何？

筒仓自动装车系统是依托原有的原料筒仓，在仓底配置有计量、车辆识别、定位纠错、伸缩溜槽、控制系统来实现散料汽车装车自动化与无人值守。可广泛应用于砂石骨料、煤炭、铁矿、粮食等大宗散料发运。是近年来大宗散料物流方面的技术升级方向。以下就从组成原理、主要优势与关键技术等方面进行系统性的分析。

一、筒仓自动装车系统组成原理

筒仓自动装车系统主要由机械、电气、自动化控制与感知于一体的智能化装车方案，主要分为以下几个子系统：

1、车辆识别系统：主要由车牌识别、RFID、IC卡读卡器组成。能够自动获取装车车辆的车型、装车任务与目标装车量。

2、三维感知系统：主要由激光雷达、红外测距仪等组成。能够实时扫描车厢的位置、边缘与料堆的高度，生成高精度的云数据。

3、称重计量系统：主要由地磅、定量仓、滑槽称与皮带秤组成。能够正确的控制装车的装载量，能够避免多装与欠载的问题。

4、装车控制系统：主要由工控机、PLC控制器设备组成。其主要的功能是联动控制筒仓底部的给料机、闸阀与溜槽等设备。

5、辅助预警系统：主要由视频监控、语音提示、显示屏与紧急停机按钮组成。可实时监测装车的过程，出现异常会自动报警。

工作流程是车辆入场识别车牌，并通过激光雷达建模车厢的尺寸，根据预设的装载量自动调节放料的流量，雷达需实时监测料堆的高度，达到装车目标重量后会自动关闭下料口，通过语音或显示屏来提示司机开车驶离，结束整个装车的流程。

二、筒仓自动装车系统主要优势

1、装车效率提升：传统人工装车每车需5-10分钟，自动装车每车需2-5分钟，可避免高峰期的厂区排队拥堵，一个装车通道每小时可装20-35车。

2、减少人工成本：传统装车需要配置司机、装车工、指挥员等多个岗位，自动装车系统能够减少80%以上的现场作业员工，避免了人员在恶劣工况下工作。

3、装车计量稳定：避免了人工操作的随意放料，滑槽称等计量设备的准确度可达0.5%，提高了装车的精度，避免的多装与欠吨的装车问题。

4、环保装车作业：无人值守作业可避免员工在高粉尘、高噪音与高坠落等风险环保中作业。伸缩密闭流程可源头抑尘，减少了装车扬尘，满足了环保要求。

5、调度管理精细：能够实时获取装车吨数、速度与车辆的位置等数据，可通过智能算法优化车辆调度，支持与企业系统无缝对接，实现整个流程可追溯管理。

6、适配物料广泛：筒仓自动装车系统广泛的应用与砂石骨料、煤炭、铁矿、粮食等行业的物料装车发运。粉料装车需注意防堵，大块矿石要做好闸门防卡设计。

三、筒仓自动装车系统关键技术

1、多维感知与识别：利用激光雷达与机器视觉等技术可自动识别车厢的位置车况与尺寸，智能调节溜槽高度，实现精准建模与动态调整。

2、滑溜秤计量技术：滑槽称需纵向安装且结构简单，没有电机与皮带等易损件，稳定性好，适合块状物料的连续累积计量。

3、自适应控制调节：采用了控制器与算法结合，可根据车速与仓位等来控制闸板的放料时机与流量，实现粗给料、精给料与布料的闭环控制。

4、整季候作业能力：系统采用了抗污抗粉尘与防潮雷达穿透感知技术，可在起雾、返潮等天气下保障整天的自动装车作业。

四、筒仓自动装车系统投产回报

筒仓自动装车系统投产回报较大，对于大型筒仓群，人力的成本节约能够在2-3年内覆盖整个装车系统初期的设备与系统开发投入。以煤矿装车为例来进行分析：

五、筒仓装车系统应用注意事项

1、初期投资较高：激光雷达、控制系统与软件开发的采购等费用较高。需一次性投入，投入成本较大。

2、土建约束问题：老筒仓改造仓底高度要满足溜槽的行程，地面空间要满足货车转弯与到场对位等。

3、物料的适应性：含水大粘性物料容易粘仓，闸门卡料等，会造成计量不准，需针对性设计给料机与溜槽。

4、车型兼容问题：不同的车厢长度高度与栏板高度需要进行适配，老旧变形车厢会影响到车辆识别的效果。

5、低温恶劣环境：系统在低温的地区或者环境恶劣的地下需要对传感器增加温控的电路与加热片等。

6、维护的工作量：装车现场粉尘大会使传感器、称重模块与溜槽产生积灰，需定期校准与清理维护。

7、网络数据问题：装车系统会依赖网络通讯功能，需要保障工业网络的稳定性与装车数据可追溯性。