智能装车：筒仓装车系统和人工装车区别

筒仓装车系统与传统的人工装车时大规格散料（如：煤炭、粮食、砂石骨料、水泥等）装车发送环节的两种模式，筒仓装车系统代表现代化物料与大宗散料发运的发展方向，下面就从成本、效率、计量、环保等多个维度来进行对比。

一、筒仓装车系统与人工装车的区别

1、作业效率

筒仓装车系统：一台车的装车时间为2-5分钟；每天的发运量是200-300车；能够24小时不间断运行，没有疲劳问题；采用了智能化调度算法来优化车辆排队，减少了等待的时间。

人工装车：熟练工一台车的装车时间是5-10分钟，新手装车可能达到15-30分钟；每天的发运量受到人力排班的限制，大概为100车；会受到班次、人员疲劳、晚间作业等效率较低；车辆周转会因人工调度产生混乱，车辆排队等待时间较长。

总结：筒仓自动装车系统在装车作业方面的效率提升了30%-200%不等，而在旺季或者紧急的调度时其优势会更大。

2、计量精度

筒仓装车系统：其装车的精度因配备有配料秤或者滑槽秤进行计量，误差控制在0.5%以内；避免了多载产生的罚款与二次回倒；每辆车的装车数据都会自动记录，能够追溯与审计。

人工装车：装车时凭借着经验来估算的，误差较大；出现多载或者欠载的现象较多，需二次装车增加工作时间；装车的数据为人工记录，容易出错与出现作弊现象，难以进行数据追溯。

总结：筒仓自动装车系统从源头上避免了装车时的多载与欠载的问题，大大减少了物料的损耗与合规的风险。

3、人力成本

筒仓装车系统：现场人员减少了80%以上；大型煤矿厂一年节约的人力成本可达200万元左右；对人员的依赖较低，系统能够正常规格运行。

人工装车：需要配置有装车工人，指挥人员、过磅员与调度员等；工作人员的工资、社保、培训与管理成本会持续的支出；且熟练的员工流失后会影响装车效率，招工难度也较高。

总结：筒仓自动装车系统大大减少了人员的现场作业，避免了员工与司机间的作弊现象。

4、安全方面

筒仓装车系统：人员都远离了高危险的区域，实现了零工伤的目标；具有紧急停机、防碰撞与预警功能来防止错误操作；能够在高粉尘、潮湿与噪音环境下稳定的运行。

人工装车：工作人员需近距离进行操作，会存在车辆碰撞，设备损坏等风险；人为作业下错误操作时难以悉数避免的；在恶劣的环境下作业严重损害了健康，人员的流动性较大。

总结：筒仓自动装车系统采用了远程监控操作物料装车，减少了装车作业的风险，保障了装车的稳定。

5、环保方面

筒仓装车系统：配备了自适应抑尘斗或封闭式流程，减少了粉尘；对落料进行了控制，减少了撒漏方面的损耗；符合现代化绿色物料的要求。

人工装车：采用了敞开式的装车作业，粉尘飞扬的严重，环保压力较大；人工放料容易撒漏，会造成物料的浪费与场地的污染；环保方面不达标且风险较高，容易面临整改的风险。

总结：筒仓自动装车系统采用了封闭式装车作业，避免了粉尘污染，减少了物料损耗。

6、管理水平

筒仓装车系统：装车的数据进行了实时采集上传并生成报表；能够无缝对接公司管理与发运系统；车、卡与货进行了多重验证，避免了人为的作弊；大数据的分析可支持生成计划、库存与销售决策。

人工装车：装车的数据会产生滞后，且人工统计容易出错；仍以发生信息孤岛，各个环节的数据产生割裂；人工的环节较大，作弊的漏洞多且难堵；决策方面都是凭借经验，缺乏数据的支撑。

总结：筒仓自动装车系统采用了数字化管理，数据实时采集上传，避免了人为的作弊，可根据数据来制定计划与决策。

7、回报周期

筒仓装车系统：初期需要设备采购、系统开发与安装调试，投资较高；采用设备状态监测与预测性维护，故障率减少30%，维护成本减少15%；回报周期通常在2-4年，采用模块化设计，适配多仓多车型。

人工装车：初期只需要基本的人工与简单的设备，投资较低；人工的管理成本较高，且设备的损坏维修较频繁；回报周期短，但是人力的成本会持续支出；扩展时需要增配人员，且管理复杂度较高。

总结：筒仓自动装车系统初期投资较高，但是系统运行稳定，故障率低，维护成本低，减少了人工成本。

8、使用场景

筒仓装车系统：可使用与中大型筒仓与高频发运场景，年产百万吨级的厂家；通过激光雷达建模，识别车型车长与拦板高度；可预设不同参数一键切换；能够对特殊工况进行定制化开发适配。

人工装车：适合小型筒仓、低频发运与多品种小批量物料装车的厂家；是人工进行目测装车，灵活性高但是装车精度低；人工调整装车方便，但是需要依赖经验；能够灵活应对突发状况与特殊要求。

总结：筒仓自动装车系统适合 大型筒仓高频发运场景，可自动适配车型、多品种物料切换，可进行特殊工况的定制化开发。

9、维护方面

筒仓装车系统：采用了PLC+AI的算法控制，系统运行稳定且连续性强；使用温震传感器与振动监测，可提前预警设备故障；支持一键切换功能，突发状况可远程协助，需专业运维团队维护，响应速度要求高。

人工装车：运行的稳定性会受到人员的状态情绪与熟练度的影响；出现故障进行被动的维修，故障停机的损失较大；需人工现场处理，相应快但是风险较高；技术门槛较低，人员更换较容易。

总结：筒仓自动装车系统运行稳定、具有故障预警功能并提前进行应急处理，避免突发状况，维护方面需专业的运行维护团队处理。

综上所述：如果只需要进行短时间（1-2年）的装车发运的话可以采用人工装车的方式，其投资低，建设较快，灵活性高。而如果需要进行长时间（3年以上）的稳定运行装车发运的话可采用筒仓自动化装车系统。该装车自动化系统在人力、物料的损耗、环保罚款、事故赔偿与贸易纠纷损失中节约的成本将远远的覆盖初期的系统设备投资，满足了行业的规范化要求，是矿山、煤炭、粮食等行业厂家主流的智能化升级方向。