自动装车：筒仓自动装车系统如何使用？如何设置？

筒仓自动装车系统通过PLC控制、传感器检测、视频监控与人机交互等技术实现了车辆自动识别、定量装车、数据同步等流程自动化，可广泛应用于水泥、煤炭、骨料等散装物料行业。以下为您梳理筒仓自动装车系统的使用流程与设置方法：

一、筒仓自动装车系统组成部分

1、车辆识别系统：采用RFID射频识别与车牌识别等技术，可自动核验车辆身份。

2、定位引导系统：采用LED显示屏与语音播报等技术，能够引导车辆正确的停靠。

3、计量控制系统：采用称重传感器与流量传感器等技术，可实时监测物料的装载量。

4、伸缩装车头：具有自动升降对接的功能，采用双层结构，内层下料，外层收尘。

5、PLC控制单元：能够控制出料阀门的启停、调速并且监测装车车厢的料位。

6、收尘系统：采用袋式收尘器设备，能够防止粉尘的外溢。

7、管理软件：筒仓自动装车系统可与企业的ERP\DCS等系统对接，实现数据同步。

二、筒仓自动装车系统如何使用？

在通常的情况下筒仓自动装车的流程分为以下几个步骤：

1、车辆入场与识别：车辆驶入通道内系统会通过车牌识别、刷卡与扫码等方式进行车辆信息的验证，校验物料与筒仓信息是否一样，校验无误后道闸抬杆进行放行。

2、定位与皮重称重：司机可以根据语音播报与大屏提示，将车辆停放至指定位置，系统通过红外对射传感器或激光雷达确认车辆就位后进行称重并保存车辆的皮重。

3、自动化定量装车：车辆就位后系统会开启下料闸门进行放料，装车时会实时监测车厢内料位高度，达到预设提前量会收窄下料口，达到目标重量后自动停止下料。

4、毛重称重与出厂：装车介绍后司机将车辆开上汽车衡，系统会进行二次称重并且保存毛重数据，随后道闸抬杆，司机可以通过自助终端打印小票，完成装车流程。

三、筒仓自动装车系统如何设置？

自动装车系统的设置通常在中控制或工控设备上完成，以下为主要设置的项目：

1、基础参数设置

目标装载重量：根据车辆运输的需求在系统中提前录入或者设定每辆车的目标装载重量。

物料仓位绑定：设定的物料种类类型需要将之与指定的筒仓编号进行绑定，防止发错料。

提前重量设定：根据物料流速与闸门的关闭响应时间来设置合理的提前量保障操作精度。

2、工艺参数设置

给料设备参数：需要根据振动给料机的振幅、频率等或者皮带秤的流量来反馈流速参数。

抑尘环保设定：根据装车物料的性质来设置喷雾降尘的强度等级或负压吸料管路的压力。

安全联锁设定：设定液压阀门的开度、布料机的行走位置以及平车起的升降高度等范围。

3、应急控制设置

故障预防设置：操作台配备有急停按钮，在系统发生故障或现场隐患时可一键紧急关闭。

模式失效预防：装车系统支持自动与手动两种操作模式，自动模式失效可手动切换操作。

四、筒仓自动装车系统操作注意

1、装车前检查：装车前需要检查风机压力是否达标、手动球阀的状态，检查卸料阀的开闭状态、控制系统电源与开关位置是否正确。

2、装车中监控：装车中需要观察屏幕与语音提示，提醒司机调整车位，监控料位高度的变化，注意收尘系统运行状态，不溢出粉尘。

3、装车后确认：装车后需要核对实际的装载量与目标量是否一致，确认电子单据已经生成并且同步，检查装车头是否已经进行复位。

五、筒仓自动装车系统问题处理

1、车辆无法识别：原因可能是车牌无损或RFID卡失效。解决方法是清洁车牌或者更换RFID卡。

2、计量偏差较大：原因有可能是传感器没有进行校准。解决方法是需要执行自动校准的程序。

3、装车无法对接：原因可能是车辆的停靠位置有偏差。方法是通过显示屏引导司机重新调整。

4、料位报警频繁：原因可能是料位预警的高度设置低。解决方法需要适当调整料位预警参数。

5、系统无法启动：原因可能是厂区内部的通信中断了。解决方法是检查PLC与上位机连接线路。