矿山智能系统初期遇到的问题有哪些

1、“找痛点”，别乱花钱：

别为了智能而智能！改造要冲着解决实际问题去！先搞清楚生产线现在哪里需要提升效率？是装载机等料空耗油？破碎机经常停机或故障？皮带跑偏漏料严重？还是月底产量对不上账？拿确切的数据说话，如改造前，人工记录关键环节（如：卡车等待时间、破碎机电流波动、关键点产量）找到效率低、浪费大、不透明的地方。

2、设备数据采集：

振动传感器装在矿机上，知道它的健康状况；称重传感器/皮带秤装在关键皮带、料仓下，知道产量；料位计装在料仓，避免空转或溢料；电流/电压传感器装在主要电机上，看能耗、负载；定位模块给装载机、卡车装，调度优化。

3、打通网络与连接：

用大功率AP（类似超级路由器）覆盖生产线区域（稳定性和抗干扰能力是关键）；光纤相对稳定，但穿管布线麻烦、成本高；如成本受限，可采用混合方案，超设备用光纤，移动设备用无线；老厂房可能没预留网线，环境复杂。

4、软件平台搭建：

看得见：把传感器数据变成图表、动画（比如破碎机实时电流图、料仓3D料位显示）。

能报警：关键指标超限（比如皮带跑偏、电机过热）立刻在电脑/手机弹窗。

算得清：自动算产量、设备运行时间、简单能耗。

初期聚焦解决前面找的1-2个超痛点。选平台要够用、稳定、操作简单（让中控员愿意用）！

5、小改进，快速见效：

比如：先改一个关键料仓的自动上料系统（用料位计+PLC控制给料机启停），解决空转或溢料问题，或者先给超破碎机装健康监测，看振动温度，大修。

矿山智能系统初期遇到的问题有哪些

1、设备兼容性差：

老设备没数据接口（通讯协议），或者接口太老旧。

结果：传感器装了，数据死活读不出来！需要加协议转换器，费时费钱调试。还有一些老设备根本没法改造，只能等更新换代。

2、环境太恶劣：

粉尘污染大，糊住摄像头镜头、堵死传感器进气口。

震动：震松接线、震坏精密传感器。

潮湿/高温：电子元件罢工。

干扰：大电机一开，无线信号或传感器信号受干扰乱跳。

解决方案：买防护等级高（IP67以上）、抗震动、宽温的工业产品！预算要足。

3、网络“卡脖子”：

生产线结构复杂，无线信号死角多，穿墙能力差。

数据量稍大，尤其加了视频监控，网络带宽不够，数据延迟或丢失。

结果：办公室看大屏卡成PPT，报警延迟半小时。

4、数据质量差：

传感器安装位置不对、没校准（比如皮带秤没调零）。

线路接触不良、信号干扰导致数据跳变、乱码、丢失。

结果：后台看到的数据是错的！比人工记录还离谱，没人敢信系统。前期安装调试必须严谨！

5、软件操作难易程度：

买的平台功能花哨，但操作复杂，工人嫌麻烦不用。

界面不符合矿山操作习惯，关键信息藏得深。

系统不稳定，三天两头死机、卡顿。

结果：投入几十万，最后成了摆设。易用性和稳定性是生命！

6、工人及管理：

操作工抵触

维修工不懂：新系统出点小毛病不会修，只能干等厂家，影响生产。

管理层犹豫：看不到短期回报，持续投入（维护、升级）压力大。

缺“两头懂”的人：既懂矿山生产流程，又懂点IT技术的“桥梁”人才太稀缺，沟通成本高。

7、模块化改造：

改造必须在生产间隙或短停时进行，时间紧、任务重。改造过程可能影响正常生产，压力。前期做好详细计划，模块化改造，利用好每次停机机会。

矿山智能系统初期关键点（改造成功的秘诀）：

目标简：先解决1-2个问题，快速见效！

硬件要硬：传感器、网络设备必须抗造！别省这点钱，后期维修成本更高。

网络是血：稳定、、覆盖好的网络是智能系统的命根子！投入要。

数据要真：安装准、校准好、防干扰。假数据比没数据更可怕！

软件要傻：平台操作简单、稳定、一看就懂。让人员愿意用是关键！

人心要齐：提前沟通、培训、解决顾虑。让工人和管理层看到好处。找个懂生产也懂点IT的“自己人”很重要！

接受现实：老设备改造就是难，会遇到各种意想不到的问题，预算和时间要留足余量。